2021年是国家“十四五”规划的开局之年，也是公司启动“二次创业”全新起航、实现战略目标的关键期。面对复杂多变的外部环境、依然严峻的全世界疫情及经济发展形势、不断加剧的行业竞争等诸多挑战，公司紧紧围绕“向工业3.0+4.0转型”、“向提供数字化、智能化软件产品为核心的解决方案服务商转型”的战略目标，充分发扬集体作战精神，保持战略定力，深挖核心战略客户潜能，公司年度经营目标和工作任务圆满完成。
2021年度，公司各项业务取得较快增长，核心产品市场占有率实现较大幅度上升。集散控制管理系统（DCS）在国内的市场占有率达到了33.8%，连续十一年蝉联国内DCS市场占有率第一名，其中化工领域的市场占有率达到51.1%，石化领域的市场占有率达到41.6%；安全仪表系统（SIS）国内市场占有率25.7%，排名第二；工业软件产品先进过程控制系统软件（APC）国内市场占有率28.6%，排名第一。公司在流程工业领域坚持以市场和客户的真实需求为导向，从产品型向整体解决方案型公司转型，通过前中后台分工协作、“5S店+S2B平台”运营模式快速响应客户，深挖核心战略客户潜能，持续开拓新客户、新市场，确保了公司经营业绩的迅速增加；通过规范化、现代化的管理手段，实现销售费用、管理费用率下降，公司运营效率显著提升。
公司报告期内取得多项创新成果及行业应用，发布全国产化控制管理系统ECS-700X、云化PLC控制管理系统、高容积率安全仪表系统TCS-500、工控网络安全监测系统，基于“平台+工业APP”的人机一体化智能系统技术架构，研发了大量工业APP，如油品移动、油品调和、操作导航、高级报警管理、资产管理、计划调度等，并拓展了新材料、新能源、制药食品等行业应用场景。公司持续加大研发投入，牢牢把握流程工业数字化转型的大趋势，抢抓智能制造发展大潮带来的历史新机遇，积极部署培育公司第二增长曲线，为公司长期稳健发展奠定了良好基础。
报告期内公司实现营业收入451,941.25万元，较去年同期上升43.08%；归属于上市公司股东的净利润58,166.48万元，较去年同期上升37.42%；归属于母企业所有者的扣除非经常性损益的净利润44,944.42万元，较去年同期上升38.36%。公司持续加大研发投入，研发费用49,667.13万元，较去年同期上升37.19%。公司紧跟全球工业软件及数字化技术发展的新趋势，从客户的真实需求出发，深耕于流程工业领域，一直在升级工业3.0产品谱系，丰富工业4.0产品谱系，融合PT（工艺技术）+ET（装备技术）+OT（运营技术）+AT（自动化技术）+IT（信息技术）等五大技术领域，实现从服务于流程工业公司3.0转型到服务于“工业3.0+工业4.0”，从自动化产品供应商向行业解决方案服务商的战略转型。
报告期内，公司实现控制管理系统营业收入274,204.84万元，同比增长33.2%。根本原因是自动化控制管理系统国内市场规模迅速增加，公司商品市场份额持续提高，在石化、化工等优势领域的竞争力进一步加强，同时在制药食品、建材、电力等行业竞争力快速提升。
报告期内，公司工业软件实现营业收入87,129.85万元，同比增长63.4%，工业软件产品体系不断丰富，已经形成了包括实时数据库、数字孪生、生产管理、过程优化、生产安全、资产管理、供应链管理等七大类工业软件体系共计218个工业APP应用开发，拓展了新材料、新能源、制药食品等新行业应用，发布了《中控技术流程工业低碳运营解决方案白皮书》，面向六大行业的节能降碳需求，基于“碳能协同”理念开发了碳能管理对应的工业APP，已在国内某化工园区进行了应用，赋能园区企业节能降碳。
报告期内，公司仪器仪表实现营业收入51,639.79万元，同比增长44.2%，主要系为仪器仪表业务实现大客户供应商突破，扩大市场占有率所致。
公司逐步深化优化5S店运营，不断壮大5S店单店规模，29家小型店升级为中大型店，中、大型店从39家增加至68家，其中收入5000万元以上单店从16家增加至33家。通过国内六大区域5S店，做厚客户界面，加强销售管理，有效分析细分行业客户分布及市场占有率，实现精准营销，2021年获得裕龙石化千万吨炼油及百万吨乙烯炼化一体化项目、桐昆集团500万吨/年PTA及240万吨/年新型功能性纤维项目、中石化上海石化600688）碳纤维项目、盛虹炼化千万吨炼油及百万吨乙烯炼化一体化项目、内蒙古包钢联动力空压机群集控项目、东方雨虹002271）智能工厂项目。实现1000万以上大项目合同额同比增长95%，新增客户1,724家。
报告期内，公司深入建设海外本地化运营能力。成立新加坡国际运营中心，逐步向东南亚、中东、非洲等区域扩张，建设本地化运营公司，并着力打造具有全球化视野、具备国际竞争力的高素质人才队伍。公司海外业务实现营收18,444.49万元，较上年上升53.8%。顺利进入BASF合格供应商名录，实现DCS在其生产装置正式应用；与印度尼西亚、马来西亚、巴基斯坦、菲律宾、越南、印度等多家客户开展数字化转型合作；公司被沙特阿美列为重点合作厂商，公司积极开展沙特阿美的供应商注册工作，推进各类自动化产品的认证工作。通过打造海外市场解决方案，拓展渠道生态伙伴，不断开拓高端国际客户，提升公司海外品牌知名度。
公司致力于满足流程工业的产业数字化需求，以自动化控制系统为基础，重点发展数字化工业软件技术及产品，形成具有多行业特点的智能制造解决方案，赋能用户提升自动化、数字化、智能化水平，实现工业企业高效自动化生产和智能化管理。
公司从集散控制系统（DCS）起步，形成了以自动化控制系统为基础，涵盖仪器仪表在内的工业自动化系列产品。为持续帮助用户提升数字化、智能化运营管理水平，公司基于深耕多年的行业知识积累，全面布局和大力发展工业软件、行业解决方案业务，同时加强本地化运维服务，形成了较为完善的“工业3.0+4.0”产品及解决方案架构体系，由自动化产品供应商发展成为服务于流程工业的智能制造整体解决方案供应商。
DCS（DistributedControSystem）即集散控制系统，由输入输出模块、通信模块、控制器和人机界面组成，用于实现对生产过程的数据采集、控制和监视功能。其主要特点是分散控制、集中操作。DCS主要应用于化工、石化、电力、核电、制药、冶金、建材等流程工业领域。
SIS（SafetyInstrumentedSystem）即安全仪表系统，由传感器、逻辑控制器以及最终执行单元组成，用于实现一个或多个安全回路功能，达到工艺装置要求的安全完整性等级（SIL）。SIS是保障工厂安全运行的核心装备，在工业生产期间提供对设备、人身、环境的安全保护，避免恶性事故发生。SIS主要应用于化工、石化、电力、油气、冶金等各个领域。
网络化混合控制系统是基于通用通信协议（UCP）网络进行构架，使得产品适应现场分散的使用场合，满足连续或半连续工业过程，以及大型基础设施场所的控制需求。其集成多种控制功能、可视化、网络和信息技术，为各类应用程序提供完全集成化解决方案。其丰富的行业功能库和开放的组态方式能广泛应用于油气长输管道、轨道交通BAS、隧道环控、水利监控、综合管廊、污水处理、供水净水及其他市政工程等领域。
实时数据库类软件包括实时数据库软件、过程监控软件和生产过程建模软件。实时数据库软件是连接底层生产网络和上层管理信息网络的桥梁，通过高效采集和存储，为企业实现先进控制、流程模拟、生产管理、能源管理、安全管理等提供底层数据基础；过程监控软件针对企业生产过程的实时管控，通过监控图，实时展示生产数据、工艺流程、异常报警等信息，实现生产过程管控；生产过程建模软件基于生产工艺、库存模型，建立企业产耗平衡核算体系，定时输出消耗、在制品、产量等关键指标。实时数据库类软件在企业信息集成中起到了特殊和重要的作用。主要应用于炼油、化工、医药、电力、食品、冶金和建材等行业。
数字孪生类软件是为提升流程工业设计、建造、运营、运维水平而开发的一类软件的总称。通过集成工厂数字化、三维建模技术、AR/VR技术实现物理孪生，构建实体装置与设备映射，支撑工程设计、建造与运维。通过动态模拟、物联网实现工艺过程孪生，模拟工艺物流和设备的运行状态，支撑生产交互活动、培训仿真、预测分析、诊断决策。通过物理孪生、工艺孪生的相互融合，推动流程工业转型升降，助力工业企业降本增效和节能减排，促进生产力跃升。主要应用于炼油石化、煤化工、精细化工、冶金、电力、制药、造纸、建材等流程行业。
生产管理类软件涉及制造企业的生产管理、设备管理、仓库管理、能源管理、实验室管理等全业务流程。帮助企业打通业务、信息、数据间的纵向关系，通过对工厂生产全过程的实时管控，协助生产管理者做出科学合理的生产决策，实现对企业的“人、机、料、法、环、测”全方位管理，满足企业生产过程中的环保、安全、提质、降本、增效的需求。主要应用于炼油石化、精细化工、医药、造纸、化纤、食品饮料、锂电、电缆、防水材料等行业。
过程优化类软件是支撑流程工业生产过程中自控回路健康管理与优化、装置平稳控制与优化、企业生产运行优化等各类工业软件的总称。它包括自控回路优化、先进控制、实时优化、生产计划和调度优化、能源优化、工业大数据应用等软件产品，能够保证生产过程长期稳定、安全、高效运行。在当今市场竞争加剧，原料供应、产品结构、生产工序日趋复杂多变的情况下，可以有效帮助企业获取最佳生产效益，是流程企业生产运行的核心软件。主要应用于炼油、化工、电力、冶金、建材等流程行业。
生产安全类软件是生产安全管控、危险源监控、环保监控、高级报警管理、操作导航、事故分析等安全类软件系统的总称。它是以控制系统（DCS/SIS/CCS/PLC/SCADA等）为管控核心，针对企业的工艺风险、设备风险、事故风险、人员风险、环境风险，形成从控制系统到上层生产安全管理系统管控一体化的解决方案。最终实现“从根本上消除生产隐患”、“杜绝重大安全事故”的安全生产目标，主要应用于炼油、化工、医药、电力、食品、冶金和建材等行业。
资产管理类软件是资产日常维护、状态监测、预测性维护、故障诊断、仪控健康管理等软件系统的总称，包括设备资产管理、智能设备管理、智能仪控管理、机械监测系统等软件系统。设备资产管理以资产管理、维护管理和运行管理为核心，实现精准维护，降低设备维护成本，通过设备预测性维护，提高设备关键核心设备的使用寿命。智能仪控管理通过仪控设备数据、管理数据和运营数据有效融合，为用户提供报警提醒、在线故障诊断以及组态调校等功能。主要应用于炼油、化工、医药、电力、食品、冶金、锂电和建材等多个行业。
供应链管理类软件包括了装卸终端智能化、油品移动及油品调合系统、罐区物料收付管理、园区及停车场管理、厂区物流管理、仓库管理等软件系统。系统涵盖了自原料上岸至产品出厂之间全部物料装卸、存储、调合及转移过程的业务管理与控制优化，建立了订单、计划、现场资源状态的智能化统筹系统，解决了订单、计划、车船进出作业协同、计量统计等各种问题，大幅提升物流效率、减少管理及操作人员，显著提升经济效益。主要应用于炼化行业、港储码头罐区、储备库、化工罐区的油品物料移动作业及管理等各种领域。
公司仪器仪表产品主要包括现场仪表产品线（含智能压力变送器、流量仪表、物位仪表及解决方案）、智能控制阀产品线（含调节阀、控制球阀、控制蝶阀、偏心旋转阀、智能定位器）、信号链产品线（含安全栅、隔离器、浪涌保护器等）、智能柜产品线）运维服务
运维服务是通过工业互联网技术，运用AI、VR等算法和工具，为工业企业在装置投运后实现设备状态实时精准管理，工艺参数模型持续优化和迭代，问题故障高效排除。基于线）相结合的商业模式，实现效率最高、成本最优、安全可靠的供需匹配和分级维诊。业务范围涵盖生产设备、控制系统、工业软件、仪器仪表及阀门等相关产品的备品备件供应、维保、检维修、评估分析与诊断、技术培训等专业服务。专业运维服务是智能制造解决方案的自然衍生和重要组成部分。生产设备、控制系统、工业软件、仪器仪表及阀门等相关产品均属于技术密集型产品，在工业企业应用后，持续的专业运维服务是客户生产过程中常态化的必然需求。
公司具有稳定的经营模式，通过计划调度部门、采购部门和仓储部门协调采购活动；主要采用自主生产的模式，根据生产计划以及交货时间组织项目生产，结合项目现场技术服务完成产品的生产、安装、调试和投运。积极推进采购业务数字化，建立供应商关系管理平台SRM，依托信息化手段有效提升采供双方高效协同能力，规范采购全过程及供应商全生命周期管理，推动业务流程标准化，促进业务管理专业化、高效化。
销售模式方面，主要采用直销的方式，面向流程工业客户，销售自动化控制系统、工业软件等智能制造产品及解决方案。公司通过构建“区域+行业+产品”的组织架构，积极开创“智能自动化综合解决方案与5S店管家式服务及PLANTMATE工业一站式在线S线下门店将公司销售端前移，扩大工业客户服务半径，贴近客户需求，实时掌握客户需求动态分析；PLANTMATE工业一站式在线服务平台集线上商城、工业SaaS、需求派单、联储联备、知识培训为一体，是面向工业解决方案全生命周期管理的5S一站式工业服务平台。公司通过PLANTMATE线S线下门店，降低客户库存成本及资产折损率，实现服务全程可视化，集中营销资源，精准深度挖掘用户不同阶段、不同程度的需求，扩大销售辐射半径，持续发力中高端市场，实现多个大客户战略合作及大项目网格化全覆盖管理，同时根据下业的发展变化及时调整销售策略，满足了国内外重点区域市场布局、重要客户深入服务及开拓新兴市场的需求。
智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合，贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节，具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式。
智能制造是近年来在工业自动化领域提出的概念，旨在生产制造过程自动化的基础上提升数字化、网络化、智能化程度。目前我国智能制造能力成熟度水平依然偏低，工业自动化技术应用整体水平提升空间大，智能制造需求正处快速上升阶段。
我国不同区域、不同行业及不同企业的自动化水平差异明显、数字化发展不平衡，智能化程度更是参差不齐，据工信部两化融合服务平台统计，2021年四季度全国企业智能制造就绪率（智能制造就绪率是指初步具备智能制造条件的企业比例）仅11.3%。
因此，自动化控制系统和仪器仪表是流程工业实现智能制造的重要基础。国内流程工业企业智能制造发展水平对比国际先进企业仍有很大的进步空间。流程工业企业智能化运行需要实现生产工艺优化和全流程整体运行优化，当前我国流程工业企业整体数字化、智能化发展不足，极大制约着企业全流程整体运行优化的实现。
我国智能制造供给能力与近年来我国制造业整体规模和发展增速相比明显滞后，还不能高效匹配高质量发展背景下的企业智能制造需求，缺乏足够数量专业水平高、服务能力强的智能制造系统解决方案供应商。
国家政策重点扶持发展。智能制造强调走工业智能化的道路，国家支持自主创新和重大技术装备国产化的产业政策，对我国工业自动化产业的发展起到积极作用。《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划和2035年远景目标纲要》第三篇“加快发展现代产业体系巩固壮大实体经济根基”，提出坚持自主可控、安全高效，推进产业基础高级化、产业链现代化，保持制造业比重基本稳定，增强制造业竞争优势，推动制造业高质量发展。深入实施智能制造和绿色制造工程，发展服务型制造新模式，推动制造业高端化智能化绿色化；建设智能制造示范工厂，完善智能制造标准体系。第五篇“加快数字化发展建设数字中国”中，强调以数字化转型整体驱动生产方式变革，促进数字技术与实体经济深度融合，赋能传统产业转型升级；提出加强工业软件研发应用，培育形成具有国际影响力的工业互联网平台，推进“工业互联网+智能制造”产业生态建设。《“十四五”信息化和工业化融合发展规划》继续推进行业领域数字化转型，在石化化工、钢铁、有色、建材、能源等主要流程行业推广实现生产管控一体化；强调激发企业主体新活力，发展专业化系统解决方案提供商,培育生态聚合型平台企业，打造示范引领型骨干企业，壮大“专精特新”中小企业。《“十四五”智能制造发展规划》指出要实现供给能力明显增强，培育150家以上专业水平高、服务能力强的智能制造系统解决方案供应商；将加强自主供给列为重点任务之一，依托强大国内市场，加快发展装备、软件和系统解决方案，培育发展智能制造新兴产业。这些国家级战略规划的扶持，对我国工业自动化行业的高质量发展有着深远的意义。
行业将持续快速发展。根据工信部发布的《2021年软件和信息技术服务业统计公报》数据，2021年度我国工业软件产品实现收入2,414亿元，同比增长24.8%，高出全行业水平7.1个百分点。根据中国工控网《2022中国工业自动化市场白皮书》，2021年度中国自动化市场规模超过2,500亿元，同比增长22%。中国工控网预测，2022-2025年中国自动化市场将保持10%左右的年均复合增长率。随着十三五国家调结构政策取得阶段性成效，十四五高质量发展规划大力推进，工业自动化市场将持续回暖。制造业技术改造、工厂自动化需要大量的工业自动化系统；新能源、化工新材料、生物制药、油气储运等行业增速加快，给自动化产品带来新的增长点。
产业集中度将逐步提高。目前在国内工业自动化行业中，跨国公司和包括中控技术在内的国内的几家大型企业占据了大部分市场占有率，且市场份额有进一步集中的趋势。国内工业现代化程度的提升和化工、石化、能源等下游用户产业集中度的提高将使得未来大规模装置和大型工程数量逐渐增加，且开始转型为高端用户，在一定程度上提高了对工业自动化产品的要求。规模较小、研发实力较弱的工业自动化企业将难以适应日益提升的工业自动化需求，这将进一步促进工业自动化行业产业集中度的提高。
自主创新将成为行业发展的关键动力源。《“十四五”信息化和工业化融合发展规划》中提出提升关键核心技术支撑能力，强调突破核心电子元器件、基础软件等核心技术瓶颈，加快工业芯片、智能传感器、工业控制管理系统、工业软件等融合支撑产业培育和发展壮大，增强工业基础支撑能力，采用首台套、税收信贷等政策支持企业构建具有自主知识产权的基础产品体系。发改委也将控制系统与工业仪器仪表列为高技术产业化专项，同时国家鼓励国内化工、石化、冶金等行业应用具有自主知识产权的工业自动化产品。具有自主创新能力的工业自动化企业将更好把握国家政策导向，集中力量突破影响产业竞争力的关键技术并使之产业化，实现自我快速发展。
服务市场将成为行业发展的主要新领地。流程工业自动化行业面对的市场是典型的项目型市场，经历了行业多年的发展，用户对项目在质量需求上升级，导致服务市场的拓展对于提升工业自动化企业的竞争力变得尤为重要。另外，经过行业的多年发展与竞争，价格下行的空间有限，发展远程诊断和维护及完善服务体系是提升工业自动化企业产品竞争力的有效手段。
人机一体化智能系统是一项复杂的系统工程，智能制造的多技术融合广度、方案构成层次、业务复杂程度以及对供应商的能力要求都远超传统自动化。
从行业发展层面看，工业4.0是由软件驱动的工业革命。在制造业迈向工业4.0的进程中，以工业软件为主角的信息技术将成为产业变革的核心推动力。大力发展工业软件，同时实现软件国产化已经成为我国制造业升级转型的核心诉求，也是对智能制造供应商技术能力的关键要求之一。智能制造供应商需要基于用户的需求，不断深入实践，持续迭代优化解决方案，才能为客户提供有价值的服务。
庞大存量市场环境对后进入者树立更高的技术壁垒。在循序渐进的智能化改造中，已有自动化控制系统和仪器仪表的扩展升级是一种重要的方式。主要参与企业以其环环相扣的产品和生态体系，对细分市场用户工艺特征深刻理解和持续的售后服务，占据明显技术优势。而且，传统工控产品销售主要采用“硬件+软件”捆绑模式，用户使用习惯持续固化，技术壁垒不断积累，打破固有格局难度将越来越大。
在智能制造领域，制造业企业和供应商均无较多成熟经验可以借鉴。制造业企业提出的多是综合性问题，需求描述不清晰，对于供应商的咨询诊断和挖掘需求能力是很大挑战。工业客户对于供应商提供的智能制造产品的安全性、稳定性及可靠性要求极高，形成了天然的门槛。此外，涉及的问题大多是跨学科、跨专业、跨领域的综合性问题，极大考验供应商整体咨询规划的能力。对供应商而言，在产品研发阶段，智能制造产品及解决方案细分产品和行业众多，研发周期长，人力和资金投入大；在项目实施阶段，实施周期长，货款回笼慢；因此，供应商需要具备综合技术与资金管理能力，才能保驾护航企业智能制造技术能力持续发展。
公司致力于满足流程工业的产业数字化需求，以自动化控制系统为基础，重点发展数字化工业软件技术及产品，形成具有多行业特点的智能制造解决方案，赋能用户提升自动化、数字化、智能化水平，实现工业公司高效自动化生产和智能化管理。
根据睿工业统计，2021年度，公司核心产品集散控制管理系统（DCS）在国内的市场占有率达到了33.8%，较2020年市场占有率增长5.3个百分点，连续十一年蝉联国内DCS市场占有率第一名。其中2021年公司在化工领域的市场占有率达到51.1%，较2020年市场占有率提升6.9个百分点；2021年公司在石化领域的市场占有率达到41.6%，较2020年市场占有率提升7.6个百分点；2021年公司在建材领域的市场占有率达到29.0%，较2020年市场占有率提升1.9个百分点，在三大行业均排名第一，可靠性、稳定性、可用性等方面均已达到国际先进水平。根据中国工控网统计，2021年公司核心产品安全仪表系统（SIS）国内市场占有率25.7%，较2020年市场占有率提升3.3个百分点，排名第二；其中在化工行业市场占有率排名第一。
公司已连续多年入选工信部智能制造系统解决方案供应商和示范企业，先后承担了大宗原料药及医药中间体智能制造新模式项目、石化智能工厂试点示范项目、百万吨级烯烃智能制造新模式应用项目、高端炼化一体化智能制造新模式项目、绿色化工新材料产业链智能制造新模式项目等工信部智能制造项目，为流程工业智能制造技术的全面推广应用奠定了基础。2021年，公司承担、参与了国家标准3项、行业标准1项、团体标准2项，涵盖智能制造、工业互联网平台、“未来工厂”等领域。重点参与《GB/T40648-2021智能制造虚拟工厂参考架构》等国家标准和浙江省团体标准《“未来工厂”建设导则》编写。2021年，公司积极进取、勇于开拓，先后获得国内外一系列具有业内影响力、有标志性意义的智能制造示范型项目：签约中国中化集团涪陵20万吨/年精细磷酸盐智能工厂项目，取得在中国中化集团重大突破；签订万华集团、华谊集团600623）、包钢集团、兴发集团600141）等多个大型智能工厂项目。
根据中国工控网统计，2021年度，公司核心工业软件产品先进过程控制软件（APC）国内市场占有率28.6%，较去年市场份额提升1.6个百分点，排名第一；其中在化工、石化行业市场占有率均排名第一。
公司拥有较为完善的营销网络和服务体系，通过建立覆盖全国六大区总店及108家地方区域5S店，以更加灵活和高效的资源调配和协作机制为客户提供更为及时和更加贴近需求的可持续服务，并在新加坡、沙特阿拉伯、印度等海外地区设立分公司、办事处等常驻机构，服务全球用户，核心产品已应用至50多个国家。公司建立了销售与服务的创新模式，在全国主要工业园区内设置5S自动化管家店（Saes产品销售、Spareparts备品备件、Service服务、Speciaists专家、Soutions解决方案），建设PantMate工业一站式线上服务平台，从而提升了公司业务获取能力和品牌影响力。
未来，公司将继续致力于满足流程工业的产业数字化需求，加快工业软件和智能制造整体解决方案的发展，并从自动化、数字化向智能化积极探索，帮助工业企业用户实现从工业3.0到工业4.0的转变，赋能用户实现“安全生产、节能降耗、提高质量、降本增效、绿色环保”的目标，成为业界领先的工业自动化、数字化、智能化的产品和解决方案供应商，为客户与社会创造价值。
3.报告期内新技术、新产业300832）、新业态、新模式的发展情况和未来发展趋势
伴随着第四次工业革命的浪潮，当前全球制造业正加速向数字化、网络化、智能化的转变，工业互联网、大数据、人工智能、数字孪生、5G及机器人等诸多新技术的引入融合已深刻改变自动化行业及其服务的企业，成为增长新引擎。未来，新技术和自动化控制的融合发展将使得工厂的生产力水平达到一个全新的高度。
新技术应用的根基是制造业的数字化，高度数字化、网络化和基于大数据分析的制造业企业将改变资源分配、生产加工、物料处理及人力管理等方面的业务逻辑，未来高度自动化的端到端一体化生产，将为企业带来更大回报；人工智能技术的兴起则将实现制造业的深度智能化，未来的工厂将利用人工智能支持自动化流程和机械，通过智能决策应对不熟悉或者预期之外的情况；数字孪生技术为工厂物理实体创建一个全面的数字化“克隆体”，未来数字孪生技术依托精准、形象、安全的仿真分析推动实体工厂全流程高效优化运行。机器视觉识别技术通过人工智能深度学习算法可以更加精准地把关产品质量、降低生产成本，同时结合机器人应用技术，实现24小时不间断工作，还有望在各种恶劣生产环境下替代人类工作。
我国深入实施数字经济发展战略，产业数字化转型正处在加速发展的关键时期；同时，我国“双碳”宏伟目标的提出更加坚定了走绿色低碳发展的道路。制造业企业既要加快实施数字化转型，也要满足绿色制造标准，两者多维度的深度融合发展需求将孕育出更多的新产业。
工业数字化转型将是涵盖研发设计、生产制造、经营管理、市场服务等全生命周期数字化转型，既有领先的整体解决方案商先试先行，引领发展；一批“专精特新”中小企业和单项冠军企业有望脱颖而出；受益于平台化运行、个性化定制、网络化协同等新型企业也有望规模化发展。同时，更多应用领先的企业借助国家智能制造试点示范专项行动的扶持政策，与解决方案供应商形成更密切的合作关系，乃至构建双赢、多赢合作体，共同推广自身先进的行业方案和服务。
当前，流程型生产企业多属于碳排放重点监管对象，是实现双碳目标的关键点之一。未来，数字化将融合绿色制造技术，实现工艺及设备的智能感知和控制管理系统、过程多目标优化、运营管理优化等，实现生产过程物料、能源等信息采集监控、智能分析和精细管理，再结合设备电气化改造、清洁能源利用、CCUS技术等方式，帮助企业提高能效利用率，实现绿色低碳发展。
数字化变革及新技术的复杂性促使制造业企业越来越趋向选择有整体自动化、信息化解决方案的供应商及合作伙伴。目前，高质量、贴近用户的个性化整体解决方案正在逐渐代替原有单一的自动化设备供销体系，形成一个围绕智能制造的新产业形态。
智能制造是一项整体性较强且长期持续进行的工程，随着自身认识、积累的增加，用户对智能制造需求将会更加明确，对智能制造方案设计、实施的参与过程会逐渐加深，同时处于不同发展阶段的工业企业，在向智能制造的转型升级过程中，对于自动化、网络化、智能化技术及解决方案的需求具有较大的差异性，客观上要求智能制造解决方案具有良好的灵活性和弹性。行业头部企业不仅应具有谱系完整的自动化、信息化产品，而且应具备工程实施、方案优化、整体咨询等服务能力，能够以大数据、云计算、人工智能驱动的自动化为主线，实现装备生产智能化，推动全流程精准建模和分析，打造贯穿全流程生产、全供应链运营、全生命周期管控的一体化智能制造解决方案。
服务市场将成为行业竞争的主要领地，线上及线下联合服务体系和服务新模式在此背景下应运而生。新的平台化运营体系和服务模式依托行业头部企业运营，形成规范、迅速、有效的网络化、平台化服务体系，为园区用户提供更专业、更全面的服务。
公司攻克了基于互锁机制的硬件热冗余技术、冗余主站数据同步交互技术、I/O信号处理和防护技术及多总线设备管理等关键技术，曾获得国家科学技术进步奖二等奖、浙江省科学技术奖一等奖。凭借基于控制系统热冗余的高可靠性设计技术带来的卓越的低返修率数据以及良好的在线维护能力，公司连续十一年蝉联DCS国内市场占有率第一位，成为中石化DCS最大供应商，在国内众多重要的大型核心装置中得到应用检验。
公司攻克了总线确定性调度技术、高可靠性的通信主站冗余技术、工业无线主站技术、现场总线调制解调技术及多总线年“面向炼油化工的基金会现场总线FF”科技成果通过中国石油和化学工业联合会组织的测试与鉴定，鉴定结论为系统性能安全可靠，技术指标先进，满足炼油化工生产应用FF控制系统的要求，达到了国际先进水平。ECS-700系统先后获得FF基金会主机认证和OPCUA合规性国际认证。
公司攻克了大规模分布式实时控制与系统设计一系列技术难题，使系统硬件、数据信源、软件长周期运行可靠性得以保证，提高大规模分布式联合控制系统的操作响应实时性和长期运行能力。大规模分布式实时控制与系统设计技术具体类型包括图形化控制编程技术、基于动态引用的功能块库技术、增量式无扰在线下载技术、大规模容错控制网络技术、大规模联合协同控制技术。
基于数字逻辑可编程系统的功能安全技术包括安全编译器技术、故障安全型控制技术、多通道同步表决技术、比对式数据诊断技术、控制回路诊断及防护技术及基于控制指令白名单的安全盾技术。依托基于数字逻辑可编程系统的功能安全技术，研制的TCS-900大型安全仪表系统通过了TUVSIL3功能安全认证、国家信息安全等保三级测试、中国船级社型式认证，满足工业生产紧急停车、机组保护等安全需求。公司TCS-900获得第二十一届中国国际工业博览会大奖（CIIF）、浙江省科学技术进步奖二等奖、中国专利奖优秀奖、浙江省优秀工业新产品（新技术）一等奖。2021年研制的TCS-500安全仪表系统获得了TUVSIL3功能安全认证。
工业实时数据库与监控软件技术解决了大规模分布式实时监控难题，实现了大规模、分布式实时监控和综合调度管理，实现高级计算、系统运维、数据补录和采集器接入等基础功能，并支持国产操作系统部署，其具体类型包括大规模综合监控技术、实时数据压缩技术及高性能HMI技术。依托工业实时数据库与监控软件技术，公司研制的大型分布式SCADA系统经浙江省经济和信息化委员会委托杭州经信主管部门组织专家鉴定（验收）和审核，技术水平达到国内领先水平。产品已成功应用于油气、石化和和化工的典型装置。公司研制的实时数据库软件获得杭州市科技进步奖二等奖。
针对流程工业典型装置关键工艺指标和全流程产耗等经济性能指标缺乏监控和闭环优化的问题，公司提供了过程多层次性能监控和评估方法以及先进控制与实时优化模型。控制回路诊断与优化技术实现回路运行信息监控与性能评估、控制参数及策略优化，保障控制回路平稳高效运行；多变量协调优化技术基于复杂工业过程模型，通过多变量模型辨识、预测和多层次协调优化，通过动态矩阵控制实现最优稳态目标。先进控制产品在核心的闭环辨识算法上持续突破，取得了显著的效果提升，为进一步提升先进过程控制产品的自适应能力夯实基础。先进控制类产品连续三年国内市场占有率第一，并获得中国软件协会优秀软件产品奖及用户信赖产品等奖项。
复杂化工装置具有工况多变、过程时变、大滞后、原料来源复杂、反应机理不明和关键信息少等难点。该类装置生产过程需要频繁的人工操作，装置平稳性差、自控率低、能耗物耗高、产品收率及合格率低。公司采用大数据技术、模式识别、模型自学习、模型预测控制、专家规则库等技术深度融合，实现历史工况样本自动打标签，建立了自适应的多变量工况识别模型，实时进行装置负荷智能监测及异常预警；基于深度学习建立预测模型、基于强化学习建立具有自学习能力的智能控制模型，实现了模型在线自适应调整和分阶段控制策略自动优化。实现了“自适应、自决策、自执行”的完全智能化闭环控制。该技术目前已在有机硅生产线、多晶硅生产线、水泥生产线等复杂流程工业化工装置中成功示范应用。显著提升了装置运行的平稳性、产品选择性，大幅降低了装置物耗能耗、三废排放，有效降低非计划性停车频次、人工干预频次，保障了各类复杂化工装置稳定、高产、最优运行。
工业现场仪表高精度信号处理及本质安全技术包括工业级高精度信号处理技术、工业仪表低功耗设计技术、嵌入式软件实时容错技术及仪表设计本质安全技术，公司工业现场仪表高精度信号处理及本质安全技术达到国内领先水平，在此基础上建立了工业现场仪表的设计平台，依托此平台设计的CXT/CJT/CPT智能压力变送器、安全栅、电涌保护器（SPD）、智能阀门定位器等产品不断突破中石化、中石油等高端用户，主要技术指标达到了国际同类产品先进水平，在众多的关键装置、关键环节中得到不断验证，智能压力变送器和安全栅的市场份额都已经达到中国市场国内品牌的前三位。
2021年参与了全国工业过程测量控制和自动化标准化技术委员会组织制定的国家标准《工业过程测量变送器试验的参比条件和程序》的起草工作，是主要起草单位，同时主导完成浙江制造“智能压力变送器”团体标准，公司主要产品CXT系列高精度智能压力变送器通过了标准中所提出的多项国内领先的先进性指标验证。
本安防爆技术是利用多重限压、限流、隔离等电路，实现本质安全，将提供给现场仪表的电能量限制在安全范围内，既不会产生引爆的火花，也不会产生足以引爆的仪表表面温升。本质安全技术是最安全可靠的防爆方法之一，被允许用在最危险的场合。功能安全技术依据IEC61508-2010体系标准执行安全功能，通过产品关键模块中的失效影响数据分析（FMEDA）计算安全失效分数，确定SIL等级。通过相应的诊断技术提高诊断覆盖率，实现自动修复的机制。公司通过多重冗余、有效诊断、自修复等电子电路的设计，实现本安防爆与功能安全“两安”和谐融合，进一步实现产品的可靠性和安全性。
公司的HD5500系列安全栅、CXT系列智能压力变送器等产品均采用该技术，并获得了国外权威机构颁发的IECEx、ATEX国际防爆认证以及SIL(SafetyIntegrityLeve)功能安全认证。公司安全栅产品、变送器产品已大量应用于各个存在爆炸性气体、粉尘的石油、化工等需要可靠防爆的工业现场环境。
突破第二代通用I/O技术，设计通道点点隔离与防护、信号采样多元融合、HART信道定向滤波、128M高速底板总线、A/B网同步冗余等核心技术，实现软件定义通道硬件和安全栅一体化，以及常规信号类型全覆盖、HART多变量通信、20ms/16通道高速采样等高性能指标。产品通过防爆2区无火花认证和CCC防爆认证，工作温度支持-40~85℃，达到EMC3A标准，可直接部署于防爆2区场合，实现工业以太网一网到底、光纤到现场，大幅度减少线缆成本，缩短项目实施周期，同时高可靠性设计确保硬件产品质量，避免经常维修带来的整体成本上升和非计划停车风险。
随着工业企业信息化、智能化、数字化不断提升和工业数据爆发式增长，通过云化控制系统，可以把所有数据采集点全部上升到云端，实施工厂多控制系统间的协同，进行远程切片网络的广域运维，以及大算力本地协同。5G+MEC云化控制系统通过将虚拟化PLC（可编程逻辑控制器）和SCADA（数据采集与监视控制系统）云化部署在联通MEC（多接入边缘计算平台）上，实现工业控制网络全5G无线化、数据采集的云化和海量数据603138）的接入与快速处理，可快速搭建整套面向工业的数据采集、监视控制、组态、数据存储处理、可视化和行业APP等全流程服务与应用，通过一站式管理可以大幅提升系统连续运行时间。
基于系统辨识PID自整定技术，通过研究系统辨识算法技术，突破系统滞后估计、参数估计、大干扰及大噪声下的模型参数修正方法的研究，实现对系统准确建模。基于辨识模型和模型评价算法实现PID控制参数整定，避免了开展激励试验干扰生产的问题，满足监控一体化的回路调参功能需求。经过现场试用和实验验证，鲁棒性强、准确性高，可有效提升工厂工艺和装置的自控投运率。
突破全冗余系统设计、组态单点在线下载和在线无扰更改、工业嵌入式系统可信启动等核心技术，结合大规模监控平台和高性能的通信网络，研发形成自主可控的高性能智能控制技术，支持IEC61131-3标准的FBDSFCSTLD等工业编程语言，支持指令编程和图形化编程方式，能够在各类应用场景下便捷进行智能控制算法的设计和实施，覆盖石化、化工、电力等流程工业全厂一体化控制的应用需求。
流程工业生产过程通常存在非线性，多工况的现状，这往往会导致基于模型的预测控制性能退化。公司攻克基于贝叶斯参数估计的模型在线自学习技术，融合过程先验知识和最新运行数据，可自学习过程特性，不断修正模型参数，提高预测模型的可靠性。而模型质量提升可保证模型预测控制器一直运行在最佳状况，提升控制器的投用率和装置的平稳性，进而实现卡边优化和装置效益提升。该技术实现过程中无需投入大量人力进行系统测试、重新建模，是实现APC控制器自维护的强大利器。
物料平衡是炼油企业经营和生产管理的基础支撑，基于平衡结果才可以真实反映生产计划是否合理，工艺技术是否先进和经济效益的高低，并正确地指导生产与经营。公司研发的该技术以装置、调度、统计三级物料平衡模型为基础自下而上逐层建模，基于油品移动网络拓扑测量模型，整合了从原料进厂、装置生产、产品出厂等全流程物流数据，按照生产逻辑移动关系与物理节点量之间的对应关系，以平衡规则、分摊模型为基础，进行平衡推量计算，实现全厂的物料平衡统计，及时发现跑冒滴漏等给生产造成损失的物料不平衡现象，让整个生产现场完全透明化，为企业“高效生产、节能减排”提供方向和工具支撑。
RCM技术是在设备故障数据统计的基础上，建立起的一套支持设备检维修的预测性维护分析系统。公司研发的该技术引用了ISO14224国际标准，采用物联网、大数据算法、可靠性工程和模型、模拟仿真优化算法等手段，实现对设备风险与绩效进行预知、预防的智慧检修，提前消除设备故障风险。该技术采用威布尔分布作为核心算法，充分融合了人工经验及大数据分析，通过深度学习设备运行工况数据，为设备故障规律提供一个度量标尺，为预测性维护提供长期指导性意见，对标异常参数提前预警，获取充足的故障应对时间，减少故障停机和停机损失，保障企业生产运行安全可靠稳定。
公司研发的计划与调度协同优化技术采用泊位优化技术、原油调合优化技术、生产装置全流程优化技术、应急调度优化技术等智能优化技术，对流程工业的经营计划和智能排产进行管理和控制，辅助企业的生产管理优化和智能决策。基于多约束多目标优化方法和多周期滚动优化策略，动态化建立计划与调度一体优化排产模型，结合人工智能和专家经验，从而实现生产计划与调度业务协同智能排产，保证企业生产运营高效运转的同时，有效提升企业整体经济效益。
油品移动及调合动态优化技术基于先进动态路径寻优算法及在线调合优化算法，可有效地统筹协调生产计划与现场设备仪表，在线实时协同DCS控制系统、在线分析仪及调和头、流量计、电动阀等现场设备仪表，实现油品品质卡边优化控制。实现了单位产品组分油成本最小的“经济优化”；组分与产品物料平衡条件下全局经济优化的“平衡优化”；调合头产能最大化的“产能优化”的三大目标，显著提升炼油企业经济效益。
动态模拟与仿真技术是实现大型流程工业数字孪生的关键技术，可以支持超万级数量设备模拟仿真。公司攻克了超大规模的系统软件架构技术、高效的超大规模优化求解算法、复杂设备机理建模技术、虚拟控制器仿真技术、高性能热力学算法及三维仿真集成技术等，能够逼真地模拟工厂的开车、停车、正常运行和各种事故过程的现象和操作。
传统网络监控系统难以有效识别工控网络的资产行为，并对工控网络风险做出准确识别并告警。工业网络监控系统采用旁路模式部署于工业控制系统网络中，通过采集工控网络中的通讯流量进行实时分析、识别、监测，实现网络资产与行为的即时感知。针对工控网络通讯协议的进行深度解析，结合工控网络特征的知识库，可准确识别工控网络资产，及时发现网络中的异常行为及入侵活动并告警。还可根据用户设定的安全基线及策略，包括未知资产的接入、网络违规行为、网络流量异常、网络入侵以及蠕虫、病毒等恶意软件的传播。工业网络监控系统可对网络通讯行为形成详实的审计记录，生成统计报表，使用户实时掌控网络的过程活动及风险。
面向智能制造场景，研究异构多协议数据源的数据接入、统一数据模型和工厂建模技术，基于OPCUA的互联互通技术和通信平台，解决传统工业软件系统上下游互联互通、接入设备的通讯协议种类限制问题；提供相应的设备巡检、报警提醒、在线故障诊断以及组态调校等功能；建立全厂设备的运行健康数据中心，实现各类设备资产的运行状态、在线组态、故障诊断、以及上下线和故障报警等统一监控诊断；依托仪控设备海量运行维护数据，构建设备的运行健康模型，实现对设备的运行健康预测维护，提升仪表及控制系统维护运作效率，降低用户对现场仪控设备维护的技术难度。
电气转换及控制技术主要用于智能阀门定位器，由气动力驱动阀门，电信号提供控制信号。气电转换采用压电先导阀设计，由脉冲电信号驱动压电片，随着压电片的伸缩，控制先导气动阀门的开闭，控制灵活精准。通过采用独特的变脉宽算法，控制脉冲信号的脉宽、占空比，根据定位反馈信息动态调整脉宽，实现精准、快速定位。利用该技术，公司成功开发出智能阀门定位器，该技术目前正在逐步推广，已形成4项发明专利授权，相关产品正在开拓市场。
目前随着工业物联网的兴起，工业仪表和设备在线状态监测、在线故障诊断、在线故障预测、维护决策支持和智能维护活动需求大幅度提升。通过基于物联网的智能信号校验技术，将电源故障、电路硬件故障、现场仪表故障、执行机构故障等各类故障信息实时上传，并结合历史数据库和动态规则提出故障建议，使仪器仪表的维护能力提高到一个新的水平，该技术包括常用工业IO信号校准、可编程信号输出、按批次循环验证、HART智能仪表手操，并通过WIFI、蓝牙等多种无线通讯与上下位机信息互通。该技术已在公司新一代智能运维产品中应用。
发布全自主可控的ECS-700X集散控制系统，实现元器件100%全国产化，监控组态软件支持国产操作系统，确保控制系统供应链安全和内嵌式网络安全；研发完成支持分布式应用并适应防爆场合的电子布线产品SmartEIO、面向混合应用的ECS-700neo控制系统、支持先进控制算法的智能控制器产品等新产品；ECS-700集散控制系统通过中国船级社型式认证、CCC防爆认证，进一步提升公司控制系统在典型行业的适用性，拓展应用领域；完成工控网络安全监测系统、控制系统完整性和USB安全隔离管理器等工控安全新产品研发，发布支持白名单防护和黑名单病毒查杀的主机安全卫士，形成有竞争力的智能工厂工控安全解决方案。
成功研发高容积率安全仪表系统TCS-500，获得TUVSIL3认证；持续拓展TCS-900解决方案，提升DCS+SIS一体化能力，交付首台套航天汽化炉项目应用；开展SCU9020控制器面向燃机控制扩容性能升级、三重化伺服控制模块研发；完成TCS-900系统检验测试箱及工具软件样机研发。
成功研发支持计算、控制、存储、管理多种云-端协同模式、面向数字工厂的云化PLC控制系统，并开展中煤、鞍钢、吉利等大型客户的示范应用；完成在流程行业具有强竞争力的大型安全非安全一体化PLCG5Pro的开发，通过CCS船级社认证；完成面向装备配套的PLC产品：高性能运动控制器样机和配套G3Smart远程IO系列的样机开发。
成功升级新一代生产管理软件supPant，该软件涉及生产执行管理、能源管理、实验室管理、仓库管理、设备管理、生产安全管理等全业务流程管理，通过对工厂生产全过程的实时管控，实现供应链端到端的集成和高效的人机协同，协助生产管理者做出科学合理的生产决策，提升对企业的“人、机、料、法、环、测”全方位管理，满足企业生产过程中的环保、安全、提质、降本、增效的需求。目前广泛应用于炼油石化、精细化工、制药、造纸、化纤、食品饮料、锂电、防水材料等行业。
成功研发新版实时数据库软件ESP-iSYS，填补分布式集群、跨平台等关键能力空白，为国产化、军工、超大型集团应用等新市场、新模式的开拓奠定了重要的技术基础。研发ESP-iPM过程数据建模软件，实现JAVA的转换，具备跨平台部署能力，与业务集成简单，降低维护成本同时提升了管理上的水准。
成功升级资产管理软件supEAM，对设备报警、设备状态监测等运行管理功能优化升级，增加了电气设备管理、密封管理、腐蚀管理等业务功能，满足炼油石化、精细化工等行业的更高要求。研发VxIDM新版本智能设备管理软件，实现C/S到B/S架构的转换，具备分布式、跨平台部署能力，增强与VF的联动，协助用户提升现场智能仪表管理水平并降低维护成本。
成功研发先进计划与调度优化软件supAPS，软件涉及原油数据库管理、组态建模、调度优化、应急优化、成本效益计算等生产流程管理，面向炼油、石化、化工等生产制造型企业科学有效的制定企业计划与调度排产工作，提高企业的现代化管理水平，促进企业向智能化发展。目前产品广泛应用在炼油、石化以及精细化工等行业。
成功研发油品移动管理软件VxOMS，突破了一直困扰油品移动关于路径智能寻优方面的难点，系统完成了针对360个罐的油品移动业务操作并支持了同时运行180个移动任务，进一步完善了储运一体化中关于油品移动的解决方案。
成功研发工业大数据智能分析软件supIBD，该软件支持从数据到服务全生命周期的工业智能应用的开发，为工业生产过程提供数据集成、数据挖掘、模型搭建、应用发布等功能，面向不同层级的工业生产场景，实现数据的智能化利用，提高企业数据资产管理水平，推动大数据和人工智能技术为工业企业赋能。
成功研发全新一代管网模拟软件VxPipe，基于强大的物性数据库及流动-传热耦合计算模型实现管网的图形化建模与优化软件，采用HTML5开发，采用分布式架构及轻量化部署模式、集成2D/3D管网建模于一体，采用精确的Beggs-Bri多相流计算模型及独有的校正算法，支持对管网等进行精确模拟，实现对管网的设计质量与性能进行评价，提前识别和消除不合理的管网设计，能够实现信息完整性管网，实现管网状态参数的软测量、运行经济性分析及安全风险预测预警，有效提升管网的数字化、智能化程度。
成功研发仓库管理软件supWMS，对原料、产品及备品备件库进行体系化管理，软件解决流程工业企业产供销一体化，实时协同生产、仓库、车辆进出厂及计量、销售及采购等的一体化业务平台。
成功研发装车一卡通应用软件supSQX，提供车辆进出厂过程车辆安全教育及检查、出入自动放行、物料装卸协同、过磅计量等功能，有效解决物流车辆出入的安全、效率、作弊问题，大幅提升车辆进出厂作业效率。
成功研发生产安全管理软件SESSuite6.0，该版本实现产品快速组态，提升工程实施效率。借助大数据、人工智能等技术手段，以安全风险量化指标核心，实现企业风险预警分析。基于风险分级管控技术，结合隐患排查构建企业双预防管理体系。借助物联网、三维地理信息等技术手段形成面向安全三维数字化工厂体系，实现危化品泄漏事故动态模似、实时规划人员疏散路径，实现关键工艺三维可视化建模、图形化的综合监控，为企业构筑从风险监控、治理、动态预警、过程安全、应急处置的全方位安全管理体系，提升企业本质安全。
成功研发高级报警管理软件VxAAS，在平台集成、报警事件分析、动态报警管理、审计和变更管理等功能进行了升级。该产品严格参照ISA18.2及EEMUA191等报警规范，使用自主研发的算法引擎，实现全厂级别的KPI考核及报警分析，帮助客户解决控制系统的报警泛滥问题，使得操作员能够及时有效地响应报警，避免事故的发生。该产品通过专利级数据解析引擎，实现自由适配第三方控制系统，并精准识别复杂数据，有效降低工程人员实施部署成本。同时该产品实现在平台层面的数据共享，打破数据孤岛，支持国际化，积极面向海外客户。
该软件同时具备为预期的干扰或风险建立自动化应急响应程序能力，缩短和规范异常处理响应。软件广泛适用于开停车、号牌切换、周期性/计划性任务、低负荷安全生产、负荷自适应调整、操作工培训等多种场景。
成功研发事故分析软件VxSER，通过实时监控全厂事件数据，通过定向过滤，多条件分析，高效查询，数据同步等技术，建立高效的事故TRIP报告，帮助用户高效执行RCA并提升故障分析效率，为锁定事故原因，赢得宝贵时间，提供了最有力的帮助。该产品通过自主研发的OPC兼容引擎，实现了与SIS，DCS，PLC等多品牌系统的良好兼容；通过专利级数据库优化，提供了海量数据的精准查询，减少了数据库的查询压力；通过集群式中心部署，帮助用户快速建立分析系统的应用层搭建，具有快速，方便，高效的应用特点。
本报告期内研发费用49,667.13万元，同比增长37.19%，主要系公司持续加大研发投入，研发人员增加导致工资薪酬增加所致。
公司致力于满足流程工业的产业数字化需求，以自动化控制系统为基础，重点发展数字化工业软件技术及产品，形成具有多行业特点的人机一体化智能系统解决方案，在通信技术、电子信息、软件技术等方面具有强大的研发实力，具有坚实的技术基础和产品开发能力。公司始终坚持通过自主创新打破跨国公司的技术壁垒，持续加大研发投入及研发平台建设，建立了控制管理系统、工业软件和仪器仪表三大技术平台，以及控制系统热冗余的高可靠性设计技术等八大类核心技术，拥有国家企业技术中心、国家地方联合工程实验室、浙江省省级重点实验室、省级企业研究院和省级高新技术研究开发中心等，完善的研发架构为公司研发活动提供了良好的平台，成功取得了一系列发明专利、技术奖项、产品认证及国际标准和国家标准。
截至2021年12月末，公司累计拥有已获授权的专利395项（含252项发明专利，122项实用新型专利和21项外观设计专利），其中2021年度新授权专利83项（含62项发明专利，17项实用新型专利和4项外观设计专利）；取得计算机软件著作权登记509项，其中2021年度新取得软件著作权登记84项；践行5T发展战略，打造公司科研创新高地，与中石化销售华南分公司合作的“长输成品油管网关键设备与管控系统创新及产业化应用”项目获得中国机械工业科学技术一等奖，与神华宁煤集团合作的“煤基烯烃智能制造关键技术创新与应用”项目获得宁夏回族自治区科技进步一等奖。
研发人才方面，公司拥有一支高素质的研发人才队伍，形成了市场调研、需求分析、技术研究、产品开发、生产制造、产品测试、系统集成的人才梯队。截至2021年12月末，公司拥有1730名研发人员，占全部员工数量的34.21%，为科研创新提供了人才队伍条件，其中核心技术人员在公司任职均超过15年，高素质的研发队伍和人才资源铸造了公司持续自主研发的基础。
研发投入方面，公司2021年度研发投入49,667.13万元，较2020年度增加37.19%，占2021年度营业收入的比例为10.99%，持续的研发投入为公司研发创新活动提供了有力支撑。
研发场地方面，公司现有科研场地5000余平方米，建立了软件分中心、硬件分中心、可靠性测试部等研发测试部门，配备了国内外大量的先进的测试设备；拥有可靠性寿命实验室、工业通讯与网络实验室、信息集成与工厂建模实验室、工控安全实验室等系列专业实验室，并建设完成智能制造实验室，实现对流程制造环境模拟仿真验证。
研发项目方面，公司近年来主持和参与了国家重点研发计划、国家科技重大专项、工业强基、工业互联网创新发展工程、浙江省重点科技专项等多项国家级、省级科研计划项目，截止2021年12月末，公司正在主持和参与工信部、科技部等多项研究课题，丰富的科研课题为公司技术创新提供了强大动力。
传统工业软件存在体系庞大、价格昂贵、开发周期长、二次开发工作量大、更新维护难、只能在本地部署等问题，抬高了工业软件使用推广的门槛。为解决这些问题，公司推出了“平台+工业APP”的应用方案，通过提供开放化的平台来发展生态合作伙伴，打造全产业链工业APP库。公司开发的工业APP，针对不同业务特性和需求，基于“平台+工业APP”的新模式，提供过程控制层、制造执行层、经营管理层三层合一的多种业务解决方案，实现数据采集实时化、生产的全部过程透明化、质量管理体系化、设备管理科学化、安全管理数字化、能源管理精细化、决策支持智能化。此外，公司还提供针对炼油石化、煤化工、精细化工、造纸、医药、化纤、水泥、锂电等行业的多个“平台+工业APP”解决方案，为不同行业的用户赋能更多业务、流程、数据价值。公司的“平台+工业APP”应用方案支持公有云、混合云、专属云等多种部署模式，采用工业云、互联网、边缘端服务器、数采终端和移动端的统一架构，以人工智能、工业大数据、云计算、数字孪生、5G等技术赋能用户建设未来工厂。通过云端部署、SaaS化服务、按需购买、轻量化应用的方式，降低企业数字化转型升级门槛，实现“小投入、快实施、大改进”。公司自主开发的APP、合作伙伴开发的APP以及用户在工业互联网平台上开发的APP可以互联互通，以集成化、数字化、智能化手段解决生产控制、生产管理、企业经营的综合问题，让企业能始终牢牢掌握自身发展工业大数据和人工智能方面主动权。2021年，公司依托“平台+工业APP”的新模式引领着制造企业在数字化、智能化进行转型，发布了多个细分产品和行业解决
